Una serie di guasti causati da una riparazione inadeguata di ingranaggi sincroni

1. Contesto del caso

Il ventilatore Roots riparato autonomamente di un cliente ha riscontrato vibrazioni e rumori anomali durante l'avvio e il funzionamento ed è stato costretto a spegnersi, con ripercussioni sulla produzione. L'ispezione preliminare dell'attrezzatura ha dimostrato che il valore delle vibrazioni sul lato trasmissione superava notevolmente lo standard. Il cliente ha quindi inviato l'attrezzatura alla nostra azienda per uno smontaggio e una riparazione approfonditi.

2. Fenomeno della colpa e giudizio preliminare

Dopo che l'attrezzatura è arrivata in fabbrica, i nostri tecnici di manutenzione hanno condotto un test di funzionamento preliminare (con la premessa di garantire la sicurezza) e hanno scoperto che le vibrazioni sul lato conduttore erano elevate, di gran lunga superiori al valore standard. Sulla base dell'esperienza, i nostri ingegneri hanno stabilito che la causa principale del guasto era probabilmente il mancato equilibrio dinamico del rotore, un danno ai cuscinetti o l'ingranamento del rotore e hanno deciso di smontare e ispezionare immediatamente l'attrezzatura.

3. Smontaggio approfondito e analisi dei guasti

Causa del guasto: Dopo lo smontaggio si è constatato che la causa principale del guasto dell'apparecchiatura era che il precedente processo di riparazione del sincronizzatore del cliente non era stato eseguito o che la soluzione di riparazione non era tecnicamente auspicabile.

Prova di guasto: Dopo aver smontato l'ingranaggio di sincronizzazione, si è constatato che l'ingranaggio di sincronizzazione presentava segni di riparazione. Il punto difettoso fondamentale è che la concentricità della superficie del cono dell'ingranaggio non è riuscita a soddisfare i requisiti di precisione del progetto durante la riparazione e la lavorazione.

Il motivo per cui il piano di riparazione degli ingranaggi non è auspicabile: quando si adotta il piano per riparare la superficie del cono interno dell'ingranaggio, è impossibile ottenere il piano di riferimento di posizionamento, poiché la tecnologia di lavorazione degli ingranaggi utilizza il posizionamento della superficie del cono interno per elaborare la superficie del dente. A sua volta, la superficie interna del cono non può essere riparata in base alla superficie del dente. Questo è il motivo fondamentale per cui la superficie interna del cono dell'ingranaggio non può essere riparata.

Gli effetti della differenza di concentricità degli ingranaggi: in primo luogo, provoca un'enorme forza centrifuga sbilanciata durante la trasmissione ad alta velocità, che provoca vibrazioni anomale dell'intero sistema di trasmissione degli ingranaggi. Allo stesso tempo, la vibrazione anomala causerà anche il graduale allentamento del perno di posizionamento fino a perdere la sua capacità di posizionamento. Dopo che il perno di posizionamento perde la sua capacità di posizionamento, causerà un'ulteriore deviazione del posizionamento del rotore nel cilindro, che causerà principalmente attrito tra la linea di tenuta dei rotori principale e secondario e il cilindro. Ciò genererà un'enorme forza di impatto radiale, provocando inoltre un grande movimento nel cuscinetto di posizionamento assiale. Alla fine, il rotore condotto si sposterà verso l'estremità dell'ingranaggio e entrerà in contatto con la piastra laterale dell'estremità dell'ingranaggio di frizione, mentre il rotore attivo si sposterà verso l'estremità di trasmissione e entrerà in contatto con la piastra laterale dell'estremità dell'ingranaggio di frizione. Il secondo è che quando il test del bilanciamento dinamico viene eseguito nella fase successiva, il processo di bilanciamento dinamico risulta difficile e il carico di lavoro aumenta e diventa inefficiente. Il terzo è che influisce sulla regolazione del gioco di ingranamento dei rotori principale e secondario durante il processo di assemblaggio, il che aumenta la difficoltà di manutenzione, aumenta il costo delle ore di manodopera di manutenzione e riduce l'efficienza del lavoro.

4. Piano di riparazione e implementazione

In risposta a questo guasto, abbiamo sviluppato un piano di riparazione:

1. Sostituzione dei componenti principali:

Ingranaggio sincrono: la superficie interna del cono dell'ingranaggio era gravemente danneggiata. A causa di considerazioni sulla tecnologia di lavorazione degli ingranaggi, l'ingranaggio non aveva più uno standard di riparazione, quindi si è deciso di sostituire l'ingranaggio sincronizzato per garantire la concentricità e la precisione di adattamento dell'ingranaggio di trasmissione;

Rotore principale: Allo stesso tempo, a causa del danneggiamento del perno del cono dell'ingranaggio del rotore e dell'usura del profilo della guarnizione, si è deciso di sostituire il rotore principale.

1. delle parti principali Sostituzione :

Gruppo tenuta gruppo cuscinetti: Per evitare potenziali pericoli, il gruppo tenuta gruppo cuscinetti viene preventivamente sostituito;

Perno di posizionamento: per garantire la rigidità del collegamento e la precisione di posizionamento tra l'ingranaggio e l'albero, sostituire il perno di posizionamento.

3. Assemblaggio e regolazione: regolare accuratamente il gioco di ingranamento tra i rotori, il gioco degli ingranaggi e il gioco dei cuscinetti per garantire che tutti i parametri vengano ripristinati alle migliori condizioni di fabbrica.

4. Operazione di prova: dopo aver completato l'assemblaggio, condurre un'operazione di prova nella sala prove per monitorare parametri chiave come vibrazioni, temperatura, rumore, ecc. e garantire che tutti gli indicatori soddisfino gli standard prima della consegna al cliente.

5. Illuminazione e riepilogo

Questo fallimento ha portato una profonda illuminazione sia a noi che ai nostri clienti:

1. Fare attenzione durante la 'riparazione': la riparazione dei componenti principali di precisione deve essere completata da un team di professionisti con elevati standard artigianali e di qualità. Altrimenti potrebbe sembrare un risparmio sui costi, ma in realtà causerà enormi pericoli nascosti.

2. Il pensiero diagnostico è fondamentale: di fronte a guasti complessi di apparecchiature, è necessario risalire alla causa principale e trovare il punto di partenza del guasto, piuttosto che limitarsi a risolvere i sintomi finali.

3. Manutenzione preventiva: la manutenzione e il monitoraggio regolari delle apparecchiature possono rilevare in anticipo problemi come perni di posizionamento allentati e usura anomala per evitare che piccoli problemi si trasformino in guasti catastrofici.

Parole chiave: manutenzione del ventilatore, guasto dell'ingranaggio di sincronizzazione, attrito del rotore